宣城市机床回收【**】15962125829

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海天全体员工期待与您的合作 宣城市机床回收【**】15962125829首先要明确准备加工的对象。一般来说，具备下列特点的零件适合在加工中心加工：多工序集约型工件指在一个工件上需要用许多把刀具进行加工。定位繁琐的工件例如有一定位孔距精度要求的多孔加工，利用机床定位精度高的特点，很方便实施。重复生产型的工件适合加工单件小批量生产。小批量指在1-100件，每批数量不多，但又需要重复生产。#高速加工，则意味着要求数控机床应具有高加工零件产出率。首先，这就要求数控机床加工零件运行中非切削辅助运行（非增值运行，主要包括换刀与空行程等）时间应尽可能短，或者说要求机床应具有高主轴运转率（主轴运转时间占零件加工周期时间的百分比）。其次，要求零件加工生产周期时间尽可能短，或者说要求机床应能提供高切削速度、高加工进给速度和高坐标运动力/减速度以及**度刀具交换能力。为实现上述这两个基本目标，数控机床设计师们在传统高自动化数控ＭＣ机床基础上，经过长期持续努力创新性地研发出高速电主轴、直线电机、#高速滚珠丝杠、力矩电机、直驱式主轴摆角头和直驱式数控转台等数控机床各种关键功能部件，并对传统数控机床结构进行优化与创新，研制出了能够实现高效切削加工与高加工零件产出率的新型高速数控加工机床，主要包括有： 高性能五坐标数控机床 　　通过集成更多的运动坐标轴，配置高功率、高转矩、高速主轴在一台高速数控ＭＣ机床上，并采用“一次装夹完成全部加工”工艺策略，实现高速粗精多工序加工、或与3/4/5坐标联运、或与多面体多工序加工一次完成，或者说更多地使用高性能五坐标数控ＭＣ机床进行复杂产品零件的高效、高速加工。 多主轴高速数控机床# 　　将多个主轴集成在一台高速数控机床上以实现大幅度提升数控机床的总切削加工能力，以取得高零件加工产出率，这就是多主轴高速数控机床。多主轴高速数控机床主要包括多主轴高速数控加工中心（ＭＳＭＣ）机床和多主轴高速数控车削中心（ＭＳＴＣ）机床等。 高速复合数控加工机床 　　基于“一次装夹完成全部加工”工艺策略，优化与创新传统高速数控机床结构设计，实现将铣、车、钻、镗等多种不同加工工艺集成在一台高速数控ＭＣ机床上实现复合化加工，这就是高速复合数控机床。 　　上述这几类高速数控机床和普通高速数控机床相比具有更高的加工效率和加工零件产出率，可归类于一种高效高速数控加工机床范畴。 # 另外，即使工件形状尺寸不同，但又是相似工件，易于实现成组加工(GT)工艺的零件。复杂形状的零件模具、航空零件等复杂形状工件，能借助自动程序编制技术在加工中心上加工各种异形零件。箱体类、板类零件在卧式加工中心上利用回转工作台，对箱体零件进行多面加工，如主轴箱体、泵体、阀体、内燃机缸体等。如果连顶面也要一次装夹中加工，可选用五面体加工中心。立式加工中心适合加工箱盖缸盖、平面凸轮等。龙门加工中心用于加工大型箱体、板类零件，如内燃机车缸体、加工中心立柱、床身、印刷墙板机等。# 　　机床规格的选定根据确定的加工工件的大小尺寸，相应确定所需机床的工作台尺寸和三个直线坐标系的行程。工作台尺寸应保证工件在其上面能顺利装夹工件，加工尺寸则必须在各坐标行程内，此外还要考虑换刀空间和各坐标干涉区的限制。# 　　机床精度的选定加工中心的精度分类为普通型和精密型，其主要精度项目见下表：加工中心主要精度项目精度项目普通型(mm)精密型(mm)直线定位精度±0.01/全程±0.005/全程重复定位精度±0.006±0.002任何加工设备，在工件加工时如加工路线设置、加工程序编制、加工刀具选择、机床自身问题、装夹问题及工件材质等有问题时，对工件**终的加工精度和加工效率都会造成一定的影响，立式加工中心作为高精、高效的加工设备，减少工件加工误差常用的方法主要有减少原始误差法、误差补偿法、误差转移法、误差分组法、误差平均法及误差合成法等。 　　误差合成法消除机床自身的误差是保证工件**终加工精度**为主要的方法。误差合成法，要求测量出机床各轴的各项原始误差。激光干涉仪因具有测量精度高、使用灵活等特点，是现在立式加工中心主要的检测仪器。# 　　日前印发的《中国制造2025》提出，要以提质增效为中心，实现制造业由大变强的历史跨越。由大变强，中国制造的差距集中在哪些环节？差距背后的原因是什么？应当从何处着力？从今天起，本版将推出系列报道，从企业和百姓身边的现象切入，探讨中国制造由大变强的方向和对策。 　瑞士ABB七轴搬运机器人、意大利柯马焊接机器人、日本松下弧焊机器人、德国尼玛克焊钳……走进吉利宁波春晓工厂，国内自动化程度**高的冲压线、由112台机器人构成的焊接线、****的检测系统……无不让参观者啧啧称赞。然而，除了济南二机床生产的五台八连杆机械压力机、上海晓奥的工装夹具和几套国产输送设备外，春晓工厂核心装备几乎全部是国外高端品牌。 　　春晓工厂只是我国汽车装备严重依赖“洋品牌”的一个缩影。据测算，“十二五”期间，我国汽车装备市场规模近3000亿元，其中关键汽车装备七成左右的市场份额被国外品牌占据。 　　 采购“洋装备”，国内车企有苦衷 # 为了将吉利博瑞打造成自主品牌中高级轿车的**高水准，春晓工厂不仅在产品工装水平上对标欧系合资车企，更在部分工艺上达到了豪华车标准。”浙江吉利汽车集团CEO兼总裁安聪慧告诉记者，作为沃尔沃反哺吉利的**款标志性产品，吉利博瑞不仅借鉴了沃尔沃的设计理念和技术标准，在工厂建设上更是不惜血本。 3 　　“设备、工装（包括模具、夹具等）和管理是提高整车制造工艺水平的三大法宝，其中，设备的稳定性和精度是前提和基础。为此，春晓工厂不得不大量采用国外高端装备。”吉利汽车春晓基地总经理凌世权以焊接车间为例说，吉利博瑞车身结构复杂，为保证实现**强车身刚度，全车焊点5700多个，超过德系车企同级别车水平，且大量采用270兆帕以上的高张力钢板和双面镀锌板，普通国产焊钳根本达不到技术要求，只能选用德国的尼玛克焊钳。 　　 在冲压车间搬运机器人的选择上，春晓工厂也遭遇了同样的难题。作为工信部冲压自动化重大专项课题负责人，凌世权曾经与济南二机床、北京自动化研究所等国内装备企业一起进行过联合攻关。“课题组多次考察国内机器人企业，国产搬运机器人无论在载重量、重复精度还是控制稳定性上都达不到设计要求。”凌世权说，这也是春晓工厂冲压车间**终选择ABB七轴搬运机器人的原因。# 　　无独有偶，上汽通用汽车几年前也曾考虑过国产品牌焊接机器人。上汽通用汽车沈阳北盛三期车身车间经理贾永泉告诉记者，他们对国产品牌焊接机器人进行了深入考察，评估结果是精度和可靠性都不错，但由于关键零部件依赖进口，价格比国外产品高出70%—80%冲破“封锁线”，三大挑战需应对 　　走进济南二机床总装车间，近20条即将交付的冲压生产线，将高大宽敞的车间挤得满满当当。一台正在试车的压力机上悬挂的“美国福特CP7”装配作业单吸引了记者的目光。它就是即将交付福特底特律工厂的第七条双臂全自动**冲压线。 # 　　 2011年起，济二已先后拿下福特美国工厂八条大型**冲压线订单，其中六条已投产。此前，福特冲压设备一直是德国品牌的天下。”济南二机床集团有限公司董事长、总经理张志刚告诉记者，在国内，济二同样将过去属于跨国公司的“阵地”夺了过来。2010年以来，济二大型**冲压线的国内市场占有率超过80%，装备了几乎所有的自主车企及美系、德系、日系、法系、意系等合资车企。# 　　 曾经被ABB、库卡等国际巨头垄断长达30年的国内汽车焊接机器人市场，如今也出现了安徽埃夫特的身影。据悉，使用近百台埃夫特工业机器人的焊接自动化生产线，已在奇瑞汽车第六工厂顺利运行了两年多。 不过，国产汽车装备企业真正冲破跨国公司的“封锁线”，还需应对三大挑战。挑战之一是核心零部件长期依赖进口，大大抬升了国产装备的成本。以165公斤六轴关节机器人为例，目前国外产品总成本约为16.9万元，国产机器人成本高达29.9万元。 # 　　 挑战之二是技术迭代。“济二的八连杆机械压力机配合双臂**搬运线处于****水平。”凌世权说，为反制中国品牌，近年来国外企业推出了伺服压机，主打节能牌，抢走了部分订单。虽经联合攻关，济二开发的一台伺服压机已在广汽乘用车投入使用，但由于进口伺服电机成本高、备品备件难、服务响应速度慢、整线控制技术尚待提升等原因，综合竞争力距国外产品仍有差距。 # 　　 跨国公司加速推进全价值链本土化，是国产装备企业面临的第三重挑战。ABB（中国）有限公司董事长兼总裁顾纯元介绍说，2005年ABB就在上海成立了机器人研发中心和全球**的喷涂机器人生产基地。截至目前，ABB已在国内实现了工业机器人从研发、生产、销售、工程、系统集成到客户服务全价值链本土化。据悉，库卡、安川电机在华投资的机器人工厂也已投产。本地化不仅大幅降低了国外品牌的成本，原先售后服务响应速度慢的短板也将得以改善。 　　 扶持“首台套”，政策护航应加力 # 　　 “冲破跨国公司高端装备的市场垄断，离不开济二多年来坚持不懈自主研发，也离不开广汽本田、上汽通用汽车等企业对自主装备的大力支持。”张志刚感慨地说。 　　济二一直引以为傲的双臂**冲压线，**个“吃螃蟹”的是上汽通用汽车。济南二机床副总经理赵晋荣说，2010年10月通过验收的上汽通用东岳工厂四号冲压线，是**次完全由济二担任总承包商、负责系统集成的双臂**线。“当时，由于西门子电机和驱动器匹配出了问题，调试时间延长，但上汽通用汽车依然坚定地给予支持，并在验收后不久将五号冲压线订单交给了济二。” # 　　“在技术标准、质量、可靠性不降低，成本不增加的前提下，我们当然希望能带动国产装备工业技术水平上台阶。”上汽通用汽车整车制造工程执行副总监王晓冬说，东岳四号线调试出问题后，企业压力也很大，上汽通用汽车不仅给予济二整改时间，还调动了通用全球的相关**及西门子等供应商与济二联合攻关，促成了问题**解决。 　　 当然，国产装备崛起完全寄希望于有责任感的用户给舞台、给机会，也不现实。工信部有关负责人表示，用户尤其是决策者对首台套装备顾虑较多，担心设计制造达不到技术要求，影响正常生产，受到责任追究；此外，招投标中存在歧视性条款和“潜规则”现象等，也使首台套装备在市场竞争中长期处于劣势地位。 # 　首台套重大技术装备保险补偿机制试点的推行，无疑将加快重大技术装备推广应用。在今年发布的“首台（套）重大技术装备推广应用指导目录”成形加工装备中，工业机器人、双光束激光焊接装备、大型全伺服自动冲压生产线等均赫然在列，这意味着采用“首台套”重大装备的企业，可以投保相关保险，而在3年的试点期中，中央财政将按照不超过3%的费率和年度保费的80%予以补贴。 　　“去年，上汽通用汽车武汉工厂二期订购了一条济二全伺服线，2017年投产。这是国产大型全伺服自动冲压生产线首台套应用。”王晓冬说，这条线完全符合国家首台套重大技术装备保险补偿试点要求，济二已经与保险公司进行了接洽。 # 　　 我们期待首台套试点尽快落地，更希望国家对支持国产装备的企业给予更多的鼓励和扶持。”张志刚说。 误差补偿法误差补偿法是人为地制造一种误差，去抵消工艺系统固有的原始误差，或者利用一种原始误差去抵消另一种原始误差，从而达到提高立式加工中 心工件加工精度的目的。通常通过减小机床间隙，提高机床刚度，采用预加载荷，使有关配合产生预紧力，而消除间隙影响。还可以提高工件和刀具的刚度减小刀 具、工件的悬伸长度，以提高工艺系统的刚度。还可以采用合理的装夹方式和加工方式，减小切削力及其变化，合理地选择刀具材料，增大前角和主偏角，以及对工 件材料进行合理的热处理以改善材料地加工性能等几种方法。# 　　三、直接减少原始误差法直接减少原始误差法是指在查明影响加工精度的主要原始误差因素之后，设法对其直接进行消除或减少。比如立式加工中心在长时间使用后，由于自然磨损造成的传动系统定位失准、反向间隙等。 　　四、误差平均法误差平均法是利用有密切联系的表面之间的相互比较和相互修正，或者利用互为基准进行加工，以达到立式加工中心消除加工误差的目的。# 　　五、误差转移法误差转移法的实质是转移工艺系统的集合误差、受力变形及热变形等引起的综合误差。如立式加工中心进行一些孔类加工，工件的同轴度不是靠机床主轴回转精度来保证的，而是靠夹具保证，当机床主轴与工件采用浮动连接以后，机床主轴的原始误差就不再影响加工精度，而转移到夹具来保证加工精度。 　　误差分组法在立式加工中心加工中，由于工序毛坯误差的存在，造成了本工序的加工误差。毛坯误差的变化，对本工序的影响主要有两种情况：反应误差和定位误差。# 　如果上述误差太大，不能保证加工精度，而且要提高毛坯精度或上一道工序加工精度是不太现实的。这时可采用误差分组法，即把毛坯或上工序尺寸按误差大小 分为n组，每组毛坯的误差就缩小为原来的1/n，然后按各组分别调整刀具与工件的相对位置或调整定位元件，这样就可大大地缩小整批工件的尺寸分散范围。误 差分组法的实质是用提高测量精度的手段来弥补加工精度的不足,从而达到消除加工误差的影响。 。随着加工中心市场的飞速发展，其正确操作方法也越来月为人们所关注。高速加工中心使用中应注意的问题使用环境为提高数控设备的使用寿命，一般要求要避免阳光的直接照射和其他热辐射，要避免太潮湿、粉尘过多或有腐蚀气体的场所。设备要远离振动大的设备，如冲床、锻压设备等。# 　　高速加工中心不宜长期封存，没有加工任务时，机床也应定期通电，**是每周通电2～3次，每次空运行1时左右，以利用机床本身的发热量来降低机内的湿度，使电子元件不致受潮，同时也能及时发现有无电池电量不足，以防止系统设定参数的丢失。 　　定期对高速加工中心各润滑、液压、气压系统的过滤器或分滤网进行清洗或更换；定期对液压系统进行油质化验检查、添加和更换液压油；定期对气压系统分水 滤气器放水。定期进行机床水平和机械精度检查并校正。机械精度的校正方法有软硬两种。其软方法主要是通过系统参数补偿，如丝杠反向间隙补偿、机床回参考点 位置校正等；硬方法一般要在机床大修时进行，如进行导轨修刮、滚珠丝杠螺母副预紧调整反向间隙等。# 　良好的电源保证为了避免电源波动幅度大（大于±5%）和可能的瞬间干扰信号等影响，高速加工中心一般采用专线供电（如从低压配电室分一路单独供数控机床使 用）或增设稳压装置等，都可减少供电质量的影响和电气干扰。制定有效操作规程在数控机床的使用与管理方面，应制定一系列切合实际、行之有效的操作规程。例 如润滑、保养、合理使用及规范的交接班制度等，是数控设备使用及管理的主要内容。制定和遵守操作规程是保证数控机床安全运行的重要措施之一。实践证明，众 多故障都可由遵守操作规程而减少或避免发生。发布时间# 　　数控机床机械运动故障诊断，就是对数控设备系统所处的状态进行监测，判断其是否正常，当出现异常时分析其产生的原因和部位，并预报其发展趋势。机械故障是数控机床**容易和**经常出现的故障。机械方面的故障主要发生在机床主机的各运动执行机构中，如主运动系统的主轴，进给运动系统的各坐标轴，自动换刀装置中的刀库、机械手，以及驱动这些运动执行机构的动力源（伺服电动机）。此外，还有润滑、液压、气动等方面的故障。 　　数控机床机械故障诊断包括对机床运行状态的识别、预测和监视3个方面的内容。通过对数控机床机械装置的某些特征参数，如振动、噪声和温度等进行测定， 将测定值与规定的正常值进行比较，以判断机械装置的工作状态是否正常。若对机械装置进行定期或连续监测，便可获得机械装置状态变化的趋势性规律，从而对机 械装置的运行状态进行预测和预报。# 　　1)问问就是询问机床故障发生的经过，弄清故障是突发的，还是渐发的。操作者一般熟知机床性能，故障发生时又在现场耳闻目睹，所提供的情况对故障的分析是很有帮助 　　的。通常应询问下列情况： 　　①机床开动时有哪些异常现象。 　　②对比故障前后工件的精度和表面粗糙度，以便分析故障产生的原因。 　　③传动系统是否正常，出力是否均匀，背吃刀量和走刀量是否减小等。 　　④润滑油品牌号是否符合规定，用量是否适当。 　　⑤机床何时进行过保养检修等。# 　　2)看 　　①看转速。观察主传动速度的变化，如带传动的线速度变慢，可能是传动带过松或负荷太大；对主传动系统中的齿轮，主要看它是否跳动、摆动；对传动轴主要看它是否弯曲或晃动。 　　②看颜色。如果机床转动部位，特别是主轴和轴承运转不正常，就会发热。长时间升温会使机床外表颜色发生变化，大多呈黄色。油箱里的油也会因温升过高而变稀，颜色变样；有时也会因长时间不换油、杂质过多或油变质，而变成深墨色。 　　③看伤痕。机床零部件碰伤损坏部位很容易发现，若发现裂纹时，应作一记号，隔一段时间后再比较它的变化情况，以便进行综合分析。# 　　④看工件。从工件来判别机床的好坏。若车削后的工件表面粗糙度R。数值大，主要是 　　由于主轴与轴承之间的间隙过大，溜板、刀架等压板模铁有松动以及滚珠丝杠预紧松动等原因所致。若是磨削后的表面粗糙度尺。数值大，这主要是由于主轴或砂轮动平衡差，机床出现共振以及工作台爬行等原因所引起的。若工件表面出现波纹，则看波纹数是否与机床主轴传动齿轮的啮合频率相等，如果相等，则表明主轴齿轮啮合不良是故障的主要原因。在机床行业中，焊接技术的发展是随着机床产品焊接结构的应用而发展起来的，金属切削机床、锻压机械和铸造机械产品是机床行业焊接技术应用的主要领域。 焊接技术也逐渐发展成为机床行业的主导工艺，其主要体现在以下几个方面： 1)部分骨干企业建立了具有一定规模的焊接车间或金属结构厂，并建立了完整的焊接管理体系，并吸收消化了引进产品的焊接工艺标准。 # (2)完善了焊接工艺流程，使之从单一的加工工艺发展成了从原材料预处理、切割落料、成形、焊接、焊后检测和焊后处理等一整套的新兴综合性工程技术。 (3)数控精密切割和计算机编程套料技术得到了应用。 # (4)推广应用了CO2气体和富氩气体保护焊或埋弧焊等**、高效新工艺。 (5)普遍采用了X射线探伤和超声波无损探伤检测等手段，稳定了焊缝的内在质量。 (6)推广了振动时效新工艺，达到了降低和均化焊接结构残余应力的目的，减少了焊接件的变形，稳定了精度。 目前，在机床行业中应用的主要焊接技术有以下几个方面：钢板预处理技术应用;数控切割技术应用;气体保护焊等高效率焊接技术的应用。其中，气体保护焊等高效率焊接技术，已广泛应用于机床床身、齿轮、偏心体、摇杆轴、缸体、焊后不加工的管路法兰和罩壳等零件，已成为机床行业焊接的主要工艺之一。 # 随着机床产品焊接结构越来越多地应用，以焊代铸，以焊代锻，以焊代切割已成为机床制造业总的发展趋势，机床制造已离不开焊接。目前，机床行业焊接技术也正朝着高效、数控、自动方向发展。 虽然我国机床行业的产量数控化率出现了提升，但总体数控化率仍然较低，与发达国家70%左右的水平相比，仍然具有较大的提升空间，相信随着我国"调结构"力度的不断加大，我国机床数控化率将明显提升。 　　⑤看变形。主要观察机床的传动轴、滚珠丝杠是否变形；直径大的带轮和齿轮的端面是否跳动。 　　⑥看油箱与切削液箱。主要观察油或切削液是否变质，确定其能否能继续使用。 　　3)听用以判别机床运转是否正常。一般运行正常的机床，其声响具有一定的音律和节奏，并保持持续的稳定。机械运动发出的正常声响大致可归纳为以下几种：# 　　①一般作旋转运动的机件，在运转区间较小或处于封闭系统时，多发出平静的“嗖嗖”声；若处于非封闭系统或运行区较大时，多发出较大的蜂鸣声；各种大型机床则产生低沉而振动声浪很大的轰隆声。 　　②正常运行的齿轮副，一般在低速下无明显的声响；链轮和齿条传动副一般发出平稳的“嘟嘟”声；直线往复运动的机件，一般发出周期性的“咯噔”声；常见的凸轮顶杆机构、曲柄连杆机构和摆动摇杆机构等，通常都发出周期性的“嘀嗒”声；多数轴承副一般 　　无明显的声响，借助传感器（通常用金属杆或螺钉旋具）可听到较为清晰的“嘤嘤”声。 　　③各种介质的传输设备产生的输送声，一般均随传输介质的特性而异。如气体介质多为“呼呼”声；流体介质为“哗哗”声；固体介质发出“沙沙”声或“呵哕呵哕”的声响。 　　掌握正常声响及其变化，并与故障时的声音相对比，是“听觉诊断”的关键。下面介绍几种一般容易出现的异声。 　　①摩擦声。声音尖锐而短促，常常是两个接触面相对运动的研磨。如带打滑或主轴轴承及传动丝杠副之间缺少润滑油，均会产生这种异声。 　　②泄漏声。声小而长，连续不断，如漏风、漏气和漏液等。# 　　③冲击声。声音低而沉闷，如气缸内的间断冲击声，一般是由于螺栓松动或内部有其他异物碰击。 　　④对比声。用手锤轻轻敲击来鉴别零件是否有缺陷。有裂纹的零件敲击后发出的声音就不那么清脆。 　　4)触用手感来判别机床的故障，通常有以下几方面： 　　①温升。人的手指触觉是很灵敏的，能相当可靠地判断各种异常的温升，其误差可准确到3～5℃。根据经验，当机床温度在0℃左右时，手指感觉冰凉，长时 间触摸会产生刺骨的痛感；lOoC左右时，手感较凉，但可忍受；20℃左右时，手感到稍凉，随着接触时间延长，手感潮温；300C左右时，手感微温有舒适 感；40℃左右时，手感如触摸高烧病人#；50。C以上时，手感较烫，如掌心扪的时间较长可有汗感；60℃左右时，手感很烫，但可忍受10s左右；70C左 右时，手有灼痛感，且手的接触部位很快出现红色；800C以上时，瞬时接触手感“麻辣火烧”，时间过长，可出现烫伤。为了防止手指烫伤，应注意手的触摸方 法，一般先用右手并拢的食指、中指和无名指指背中节部位轻轻触及机件表面，断定对皮肤无损害后，才可用手指肚或手掌触摸。 　　②振动。轻微振动可用手感鉴别，至于振动的大小可找一个固定基点，用一只手去同时触摸便可以比较出振动的大小。# 　　③伤痕和波纹。肉眼看不清的伤痕和波纹，若用手指去摸则可很容易地感觉出来。摸的方法是对圆形零件要沿切向和轴向分别去摸；对平面则要左右、前后均匀去摸。摸时不能用力太大，只需轻轻把手指放在被检查面上接触便可。 　　④爬行。用手摸可直观地感觉出来，造成爬行的原因很多，常见的是润滑油不足或选择不当；活塞密封过紧或磨损造成机械摩擦阻力加大；液压系统进入空气或压力不足等。 　　⑤松紧程度。用于转动主轴或摇动手轮，即可感到接触部位的松紧是否均匀适当，从而可判断出这些部位的松紧是否合适。# 　　5)嗅 由于剧烈摩擦或电器元件绝缘破损短路，使附着的油脂或其他可燃物质发生氧化蒸发或燃烧产生油烟气、焦糊气等异味，应用嗅觉诊断的方法可收到较好的效果。 　　上述实用诊断技术的主要诊断方法，实用简便、相当有效，但有一定的局限性。 　　在机械故障出现以前，可以通过精心维护、保养来延长机件的寿命。当故障发生以后，一般轻微的故障，可以通过精心调整来解决，如调整配合间隙、供油量、 #液（气）压力、流量、轴承及滚珠丝杠的预紧力，采取堵漏等措施。对于已磨损、损坏或丧失功能的零部件，则通过修复或更换的办法来排除故障。环境温度和湿度要求。数控车床一般要求使用环境恒温，以确保机床的工作精度，一般要求恒温20摄氏度左右。大量的实践证明，夏季高温时期，数控系统的故障率大大增加，很易造成碰撞事故的发生。潮湿的环境也会降低数控车床运行的可靠性，因此应对数控车床环境采取去湿措施，以避免电路短路，造成数控系统误操作，发生碰撞事故。同时，还要求数控车床远离锻压设备等振动源，远离电磁场干扰，远离电焊机，远离线切割机床以及电火花机床等电加工机床。 养成规范的调试动作，主要包括以下几点： 调试程序时必须把G00速度选择开关打在F0挡上，让刀具以较慢的速度靠近工件，否则，一旦刀偏有错，刀具从换刀点以G00方式极快地运动到进刀点时，可能会与工件发生强烈的碰撞，让操作者无所适从，来不及排除险情；相反，让刀具以较慢的速度靠近时，即使刀偏有误，操作者也有充裕的时间给予调整。在调试程序时，必须使数控车床处于单步执行的状态。操作者在数控车床执行上一程序段后，必须再次检查下一程序段的正误性和合理性，并相应作出调整。 　　数控车床在运动过程中，操作者必须时刻观察屏幕上刀具坐标的变化和程序中的运动终点坐标与刀具实际运动的坐标是否一致。# 　　程序调试过程中，操作者可将一只手指放在循环启动按钮上，另一只手指放在循环保持按钮边，以便在紧急时刻能及时停止程序的执行。同时，时刻记住紧急按钮的位置，以便不时之需。 　　在启动机床时，一般要进行机床参考点设置。机床工件坐标系应与编程坐标系保持一致，如果出错，车刀与工件碰撞的可能性就非常大。此外，刀具长度补偿的设置必须正确，否则，要么是空加工，要么是发生碰撞。机械部分及辅助装置是数控机床的重要组成部分。其中，机械部分主要包括：机床主轴部件、雇主丝杠螺母副、导轨灯。而辅助装置则主要包括：数控分度头、自动换刀装置、液压气压系统和冷却润滑装置。因此，日常维护与保养时数控机床整个维护与保养工作内容之一。# 　机械部分的维护与保养数控机床机械部分的维护与保养主要包括：机床主轴部件、进给传动机构、导轨等的维护与保养。主轴部件的维护与保养主轴部件是数控机床机械部分中的重要组成部件，主要主轴、轴承、主轴准停装置、自动夹紧和切屑清除装置组成。数控机床主轴部件的润滑、冷却与密封是机床使用和维护过程中值得重视的几个问题。# 　　首先，良好的润滑效果，可以降低轴承的工作温度和延长使用寿命；为此，在操作使用中要注意到：低速时，采用油脂、油液循环润滑；高速时采用油雾、油气 润滑方式。但是，在采用油脂润滑时，主轴轴承的封入量通常为轴承空间容积的10%，切忌随意填满，因为油脂过多，会加剧主轴发热。对于油液循环润滑，在操 作使用中要做到每天检查主轴润滑恒温邮箱，看油量是否充足，如果油量不够，则应马上添加润滑油；同时要检查润滑油温度范围是否合适。 　　为了保证主轴有良好的润滑，减少摩擦发热，同时又能把主轴组件的热量带走，通常采用循环式润滑系统，用液压泵强力供油润滑，使用油温控制器控制油箱油 液温度。**数控机床主轴轴承采用了高级油脂封存方式润滑，每加一次油脂可以使用7-10年。新型的润滑冷却方式不单要减少轴承温升，还要减少轴承内外圈 的温差，保证主轴热变形小。# 　　常见主轴润滑方式有两种，油气润滑方式近似于油雾润滑方式，但油雾润滑方式使连续供给油雾，而油气润滑则是定时定量地把油雾送进轴承空隙中，这样既实 现了油雾润滑，又避免了油雾太多而污染周围空气。喷注润滑方式是用较大流量的恒温有喷注到主轴轴承，以达到润滑、冷却的目的。这里较大流量喷注的油必须靠 排油泵强制排油，而不是自然回流。同时，还要采用专用的大容量高精度恒温邮箱，油温变动控制在5℃以内。 　第二，主轴部件的冷却主要是以减少轴承发热，有效控制热源为主。 　　第三，主轴部件的密封则不仅要防止灰尘、屑末和切削液进入主轴部件，还要防止润滑油的泄漏。主轴部件的密封有接触式和非接触式密封。对于采用油毡圈和耐油橡胶密封圈的接触式密封，要注意检查其老化和破损；对于非接触式密封，为了防止泄漏，重要的是保证回油能够尽快排掉，要保证回油孔的通畅。.进给传动结构的维护与保养# 　进给传动机构的机电部件主要有：伺服电动机及检测元件、减速机构、滚珠丝杠螺母副、丝杠轴承、运动部件（工作台、主轴箱、立柱等）。 　　滚珠丝杠螺母副轴向的间隙的调整 　滚珠丝杠螺母除了对本身单一方向的进给运动精度有要求外，对轴向间隙也有严格的要求，以保证反向传动精度。因此，在操作使用中要注意由于丝杠螺母副的磨损而导致的轴向间隙采用调整方法加以消除。双螺母垫片式消隙、双螺母螺纹式消隙、齿差式消隙。 　　滚珠丝杠螺母副的密封与润滑的日常检查# 　　滚珠丝杠螺母副的密封与润滑的日常检查是我们在操作使用中要注意的问题。对于丝杠螺母的密封，就是要注意检查密封圈和防护套，以防止灰尘和杂质进入滚珠丝杠螺母副。对于丝杠螺母的润滑，如果采用油脂，则定期润滑；如果使用润滑油则要注意经常通过注油孔注油。 3.机床导轨的维护与保养 　机床导轨的维护与保养主要是导轨的润滑和导轨的防护。 　　（1）导轨的润滑 　　导轨润滑的目的时间少摩擦阻力和摩擦磨损，以避免低速爬行和降低高温时的温升。因此导轨的润滑很重要。对于滑动导轨，采用润滑油润滑；而滚动导轨，则 润滑油或者润滑脂均可。检查导轨润滑油箱油量，如果油量不够，则应马上添加润滑油；同时要注意检查润滑油泵是否能够定时启动和停止，并且要注意检查定时启 动时是否能够提供润滑油# 　　（2）导轨的防护在操作使用中要注意防止切屑、磨粒或者切屑液散落在导轨面上，否则会引起导轨的磨损加剧、擦伤、锈蚀。为此，要注意导轨防护装置的日常检查，以保证导轨的防护。 　　回转工作台的维护与保数控机床的辅助装置的维护与保养主要包括：数控分度头、自动换刀装置、液压液压系统的维护。数控分度头的维护与保养数控分度头是数控铣床和加工中心等的常用附件，其作用是按照CNC装置的指令作回转分度或者连续回转进给运动，使数控机床能够完成指令的加工精度，因此，在操作使用中要注意严格按照数控分度头的使用说明书要求和操作规程正确操作使用。.自动换刀装置的维护与保养自动换刀装置时加工中心区别于其它数控机床的特称结构。#它具有根据加工工艺要求自动更换所需刀具的功能，以帮助数控机床节省辅助时间，并满足在一次安装中完成多工序、工步加工要求。因此，在操作使用中要注意经常检查自动换刀装置各组成部分的机械结构的运转是否正常工作、是否有异常现象；检查润滑是否良好等，并且要注意换刀可靠性和安全性检查。# 　　 程序的调试阶段利用计算机模拟仿真功能。随着计算机技术的发展，数控加工教学的不断扩大，数控加工模拟仿真系统越来越多，其功能日趋完善。因此可用于初步检查程序， 观察刀具的运动，来确定是否有可能发生碰撞。利用数控车床自带的图形模拟加工功能。一般较为**的数控车床都自具有图形模拟加工功能，在自动加工前，为避 免程序错误，刀具碰撞工件或卡盘，可对整个加工过程进行图形模拟，检查刀具轨迹是否正确。机器人参与机床结构件加工制造以实现自动化，专用机床服务于机器人专用减速机的精密加工，提升加工工艺质量及批量生产效率等等，具有很大的融合发展空间。借助双方企业的战略合作，机器人企业可借助机床厂家的制造与工艺技术能力实现以下目标：面向机器人的本体铸件、减速机结构件，共同研究形成批量精密制造技术，提高机器人批量化生产能力和工艺水平，攻克可靠性、一致性技术，实现高效、稳定、精密的节拍生产。# 　　面向机器人工装、夹具，机加生产线的集成能力，借助各大机床厂的广大终端客户渠道资源，委托推广应用机器人。 　　研发面向机床单机及生产线上下料和零部件搬运、铲刮、倒角、抛磨、焊接、喷涂(粉)等自动化、柔性化生产急需的工业机器人，机床企业与工业机器人企业共同研制，实现整机零部件的自动加工，推动机床生产制造技术水平提升。# 　　工业机器人机械本体的关键零部件，如转盘、大臂、箱体、支撑套、小臂、腕体等，尺寸精度和形位公差均要求较高，对机械加工设备、工装夹具、量检 具等都有很高的要求；机器人减速器的摆线齿壳、行星针轮、偏心轴及行星架等关键零件的结构优化和加工，目前国内的加工设备、装配工艺、精度检测等还难以达 到。但立足使用国产数控机床及工具设备完成相关加工，则有助于提高我国高端精密机械零部件设计及加工水平，促进国产数控装置与国产数控机床的应用和发展。 　在集成应用方面# 机床上下料机器人实 现机加柔性生产线将是便捷有效的推广方式。国内数控机床保有量约200万台，机器人企业首推应用机床上下料柔性机加生产线，将会有很大的市场需求，并且也 有利于助推机床制造、机器人等机械零部件走向自动化、数字化、网络化的生产方式，可实现过程智能控制、信息化管理，能提高生产效率与产品质量，提高工艺管 理水平，直至推动装备制造业的整体水平提升。例如，广州数控与大连机床、宝鸡机床等机床厂家形成战略合作关系，共同研发机器人专用加工机床、加工工艺技术 应用、机器人机加自动柔性生产应用等项目，促进了双方互相融入各自产业应用。# 　　国产机器人和机床工具行业与国际**水平存在差距，尤其作为新兴产业的工业机器人，起步晚于国内机床产业，无论制造工艺水平、控制系统，还是集成应用 经验；无论技术标准成熟度，还是专业人才拥有程度，都制约当前的发展速度，尚需在摸索中寻求进步。但我们相信，两者的深度融合，对于提高中国装备制造业的 综合竞争力具有重大意义。 #